汽車發動機原理如此清楚，為什么國內還是造不出*的發動機？

發動機原理是比較簡單，只要有一定知識水平的人都可以看的懂汽車發動機構造和原理，但是為什么目前國內還是無法生產出一流的發動機來呢？在外行人看總覺得生產一臺發動機不是什么大難題，生產出一臺高質量的發動機應該也是可以做的到的，我國為什么還是生產不出可以與發達國家相媲美的發動機呢？

看到標題的*眼，是不是曾經年少的你也有過這種想法呢？五六十年代可以，老紅旗就是從勞斯萊斯逆向出來的。往后就不行了，材料工藝都跟不上了。到80年代以后就更不行了，電子設備逆向難度太大。80年代初國內仿造過intel 8080, 現在仿個i7試試？根本沒戲。

其他工業產品里最接近的就是照相機了，60年代國內仿造過徠卡M3和哈蘇500，就是國產的紅旗和東風相機，前者造了200多臺，后者不到100臺。這倆現在收藏價都在幾十萬的樣子，遠遠超過它們的原型機，也算一大奇觀。

現在，隨便仿個單反試試？完全沒可能了。從缸體到缸頭到活塞曲軸凸輪軸什么都自己從鋁錠鋼錠cnc的。對某幾款發動機吃得很透，根據不同的應用和負荷都會針對性定制和修改，而不是簡單做到原廠一模一樣。電路全套用motec或者其他成套件。

北美和英國不少這種，做blurprinting engine，認真點的玩家都會知道這些品牌。可是國內這樣的玩家一個也沒，總喜歡砸個幾百萬買現成貨還覺得牛逼哄哄。買臺德馬吉回村玩多好。

其實對于汽車廠來說，購買競爭對手的產品，進行測試，測量甚至拆解分析。這種事情非常正常，幾乎每個廠家都有類似于對標模塊，拆解模塊這樣的組織。產品經理在立項的時候，也一定會橫向和競爭對手比較，縱向和歷史產品比較，指定自己產品的定位。橫向對比的數據怎么來，就是靠測量測試對手車輛來的。但是測量測試甚至拆解并不是復制對方的產品，而是找差距，找思路，看配置。

為什么不能復制，除了我下面寫到的，基本不可能得到對手的圖紙數據以外，還有一些供應商是人家專屬的。有一些技術是人家專有的。甚至你能發現，很多汽車主機廠在不斷的投資零部件廠，交叉控股。但是拆解和對標的用處非常大，很多時候，學習*廠家的布置方式。很多問題，也許就是一個想法，一個思路的事情。內行人一看就曉得原來困擾自己的問題，能看到對方是怎么解決的，是否則也存在一樣問題。

在兩個技術能力差別不大的競爭對手面前，很多技術并不存在代差，很多時候，就是想法的問題，想得到和能否做的到。一個念頭可能就攻占了市場。后來者只能分一些殘羹。

很多人提到眾泰的模仿，我想說的是，如果在法律許可范圍內，沒有侵犯對方的專利等。照抄一個暢銷產品的外形和設計元素，*是一個穩妥和*的方法。至于是否有道德問題，我不想評價。

對于后來者，照抄和學習，是快速進步的方式，但是所有人都明白，如果一直照抄，競爭對手永遠快你一步，甚至在某些階段，人家可以憑借技術門檻，迅速擺脫你。在It行業，這樣的事情其實更明顯，你看到英特爾不斷的更新芯片工藝，更換CPU接口架構。蘋果則是不斷的完整自己的產品體系。小米和華為不斷的研發旗艦，憑借所謂的黑科技碾壓和甩開對手。很多人應該是沒去過工廠或者了解過工廠生產體系。那么我說的很多東西你可能都不能了解。簡單的說，再精密的測量，你仍然得不到零部件的真實尺寸和相應的公差要求。

還有很多顯現不出來的東西，例如熱處理方法，裝配要求，材料要求等等這些。甚至還有些東西，即便是有了圖紙，也造不出來，例如以前我們國家還沒有多自由度加工中心時候，螺旋槳的曲面加工就很困難。美國人也不賣給我們設備。更甚至，有些東西，你按人家的要求造出來了，自己裝配出來也和別人不一樣。

（舉個我自己的例子，05年我負責一個發動機噴油泵匹配的項目，對象是南昌的某個大廠。競爭對手是Bosch和電裝。我們當時各送了5臺泵，我記得項目要求是60千瓦，我們送的五臺泵，有63的，有52的，有59的。博世送的，全部在58到59之間。這件事當時讓我極為灰心喪氣，因為博世的零部件就是我們家代工的，只不過自己回去裝配。后來我才知道，博世的裝配線上，有一臺全自動的調整墊片分篩裝置。它按0.01毫米的跨度把墊片分類，而我們當時，墊片的公差精度才控制到±0.01，裝配時的分類按±0.04劃分的。）

這個事情，簡單么？非常簡單，誰想不到去做精細點呢？難么？難呀。我們想做到和那時候的博世一樣，最起碼要增加一臺數控的精密磨床，裝配的生產節拍也要慢下來，因為我們裝配線是人工篩選這個調整墊片的。

（有人問這件事的結局，結局是，我們中標了。因為我們的報價才是對手的一半。那么精度問題怎么解決呢？我們加派了調試工人，每臺泵下線以后都上機調試。就這么簡單，老外不這樣干，是因為他們人工昂貴，中國人便宜，多費點時間。）

那么，我問你，我當時拿著和博世一模一樣的零件，為什么就做不出來和他們一樣質量的產品？我問你，我如果沒有這些零部件，我去測量他們的產品，能不能做出來和他們一樣的產品？對于任何一個復雜的工業體系產品，它不光是生產出來的一個物品，它背后，是一整套的生產體系和管控體系。

航母的制造是這樣，汽車的制造也是這樣，發動機的制造也是這樣。不要輕視你身邊的這些機械產品的技術含量。

想仿造發動機？尺寸公差永遠都是個硬傷。這不是經驗豐富或者吃透了技術就能彌補的，設計并非一成不變的按照規范走，而是經過多方權衡和反復驗證才能鎖定的，逆向對于公差的100%完全復現，理論上不可能。表面處理怎么辦？熱處理各工序的方式和時間，假設我們有了足夠強大的熱處理技術，那么可以通過極為高成本的方式來分析個大概，處理層深度，金相分析、經驗判斷。

我們再增加一個變量，標定。發動機的燃燒、正時、限值監控，你都需要根據原車的狀態來調整，基于無法完全拷貝標定數據的原則。假設一千個變量里面你通過臺架測試和經驗反推，可以做到九百個變量一致（大神級），那么這里還要加上10%的誤差，不同的參數控制又會帶來不同的問題。

然后是可靠性，用好的材料或者其他方式來標定，那發動機就不一樣了啊！別的不說你的可靠性就不能保證。即便再高強度的材料在錯誤的運動間隙配合下，在并非合理的燃燒下，都是沒辦法保證長久的使用壽命的。

然后我們再加入一個變量，熱管理。再加一個變量，噪聲和振動。發動機的工作原理非常簡單。造出一模一樣的發動機極其簡單，難點在于基礎科學，發動機本身的材質上面。對，你可以想成煉鋼。中國在冶煉領域比較落后。所以很多行業被限制了發展。好比美國冶煉技術很牛逼吧，但是核潛艇的鋼板還是要瑞典來出技術。不要小看瑞典這個國家，人家可是冶煉業的鼻祖。

現在全世界七八成的特種鋼是瑞典制造，德國加工。美日應用。我們中國雖然鋼產量*，但是都是粗鋼。什么時候我們的基礎冶煉技術提升了，那么很多現在的技術難題就迎刃而解了，可是我看，也完犢子，很多有色金屬公司都是在房地產方面賺錢，本職工作停滯不前，艦船飛機技術還要依靠蘇聯技術。

本體5大件，也叫5c件，缸體缸蓋曲軸凸輪軸連桿，好的主機廠都是機加工自制，即使能力差一點，也是做3c，即連桿凸輪軸直接供應商總成供貨。但，重點是設計都是主機廠做的，供應商都是按圖按工藝做。缸體缸蓋還有毛坯重力鑄造還是高壓鑄造，缸體缸套涂層還是鑲套，是否珩磨，工藝如何，間隙如何，主軸承座如何設置，材料如何，軸瓦涂層，水套油路如何設置等等。缸蓋除了鑄造件通用的問題外，還要壓裝導管和座圈，過盈量如何，配氣機構如何布置，如何通油，軸承蓋如何配置，如何組合加工等等。曲軸鍛鑄，通油孔設置，動平衡如何配置，軸徑是否淬火滾壓，信號輪油封如何搭配等等。

連桿材料如何，大小頭配重，活塞全浮半浮，偏置多少等等。凸輪軸是否組裝式，潤滑結構，凸桃設置，高壓油泵驅動，軸徑位置等等。我只列了五大件的一些簡單的問題，實際細節太多了，無法列出的，還不包括其他比如油底殼，裙架，罩蓋等等也很復雜的零件。

這還只是基礎的本體件，還不包括附件系統，還不包括標定。這就是為什么很多整車直接買三菱發動機，即使成熟的整車廠也不是簡單的就能開發發動機的。

就拿公差來說吧，即使能拆一臺發動機，你測出了基礎尺寸，你怎么確定公差，怎么確定形位公差，如何確定公差帶間隙值，如何測算尺寸鏈，如何保證過盈壓裝量，材料不是那么好測的，更不談工藝了，熱處理只能判斷大類，小類只能一個個試，涂層更別談了，測都不知道成分。導管座圈即使測出來了也很不準，精度要求太高，型線壓根就測不準，這個影響根本的燃燒開發。

齒類零件仿形可能連基礎的壓力角都很難測準。這些也只是基礎的東西，公差這塊就大大有文章。所以說就算你拆了一個發動機，也只是給你自己設計的發動機做參考，要想完全仿出來，在沒有圖紙的情況下太難太難。